发改委发布《客车整车企业生产资格要求》征求意见

序号

生产资格要求

A类企业

B类企业

一

生产能力、规模、条件

6*

具有脱脂、磷化、去离子清洗（或类似的前处理工艺）、底漆、面漆、烘干和涂胶等工序及相应设备。如车身骨架和车身覆盖件为分组件生产，要有前处理生产流水线（底漆、面漆、烘干和涂胶除外）。

应具有涂装生产流水线，涵盖脱脂、磷化、去离子清洗、底漆、面漆、烘干和涂胶等过程。底漆应采用电泳工艺及相应设备，面漆应采用静电喷涂工艺并具有相应设备。

面漆喷涂室和烘干室具有空气净化装置。

涂装生产设备及工装应满足企业（产品）技术条件中对油漆质量和车身表面质量的相关要求。

7*

具有流水作业的车身内饰及附件装配工序和工位。

具有机械化流水作业的车身内饰及附件装配线。

具备车架总成成形能力（焊接或铆接工艺及相应设备和工艺装备）；

具有机械化流水作业的底盘装配线；

具有机械化流水作业的总装配线（或是上述装配线的组合）。

二

设计开发能力

8*

企业应建立专门从事产品设计开发的机构，统一负责产品设计开发过程中的工作。

企业应配备与设计开发任务相适应的产品策划、整车设计、总成部件设计、试制、试验和检验、标准法规、情报信息、知识产权与专利等方面的专业技术人员。

专业技术人员总数不少于80人，其中：中高级以上职称比例不低于50%，在本企业工作1年以上、直接从事产品开发设计的工程技术人员比例应不少于60%。

专业技术人员总数不少于200人，其中：中高级以上职称比例不低于50%，在本企业工作1年以上、直接从事产品开发设计的工程技术人员比例应不少于70%。

9

应为从事产品开发的技术人员建立技术档案，包括教育经历、工作经历、培训记录和设计开发成果等，并应建立和落实产品开发技术人员技能评价和长期考核制度。

10*

企业应有稳定的开发投入，以满足产品研发的需要。其中：开发机构投入资产不得少于企业净资产的15%，且不低于4500万元；连续三年的研究开发经费占上一年度销售收入的比例应不小于1.5%。

11

应有确定的产品开发中、长期发展战略规划和年度工作目标，定期考核。

12

企业应建立产品标准体系，企业产品技术标准中的要求应高于相应的国家标准及行业标准，且应按规定办理备案手续。

13*

企业应建立适合自身产品开发的文件化工作程序和指导具体设计工作的设计作业指导书，且在实际工作中得以应用。

14

必须具备车身总布置、车身设计、底盘总布置、车架设计、整车匹配的设计开发能力，并在具体产品的设计开发中得以体现。

15

能应用计算机进行设计分析计算，包括车身结构分析、应力分析、运动分析、整车技术特性和性能分析等。

16

应建立与产品相适应的，有参考价值的产品信息数据库，并应包括国内外及企业自身产品的相关信息。

17

应采用多方论证的方法进行产品和制造过程的设计和开发；应进行产品质量先期策划（APQP），并保存相关的策划记录。策划输出应形成“新产品开发任务书”、“新产品开发总体质量计划”或类似文件，并通过企业审核批准。

18

产品设计开发的输入内容应明确，并形成相应的文件。产品设计输入应包括：国家或行业的标准（必须包括强制性标准）、相关法律及法规、顾客要求、特殊特性、产品有关功能及性能要求、市场信息、标识、可追溯性、包装、以往设计项目的经验、竞争对手分析等。

19

产品设计开发的输出应以能针对设计输入进行验证的方式提出，应对其进行评审，并保存相应记录。

设计开发输出文件应包括：

l         产品图纸（含总布置图、部件图、零件图）；

l         包含国家标准符合性、产品主要技术特性及性能等内容的产品技术标准；

l         零件明细表（含外购件汇总表）；

l         车身强度分析计算书、整车设计计算书；

l         关键件、重要件的检验作业指导书；

l         产品装配技术条件、产品出厂检验规范；

l         产品使用说明书及维修手册；

上述文件应充分适宜，可操作性强。文件控制和记录控制应有相应的程序文件并得到规范执行。

20

企业应具备设计开发产品的试制能力和必备的试验能力（包括整车试验能力和除可靠性试验外的试验场地）。产品的设计开发应经完整的、多阶段的验证（包括必要的试验验证），并符合国家标准、行业标准及设计任务书的要求。

21

产品工艺设计输入应包括：产品设计开发的输出、企业生产组织和产品生产流程、产品生产管理制度和技术指标等。

22

应按制造过程的设计策划的要求对制造过程的设计和开发进行完整的、多阶段（包括中间阶段和批产阶段）的评审和验证，并经过企业批准，批准在产品投产之前完成，应对结果进行记录。

23

在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进行评审、验证和批准，适当时应征得顾客同意。关键零部件的设计更改，应经样件试装达到要求后方可采用，应保存评审、验证的记录。

24

产品工艺设计开发的输出应以能针对设计输入进行验证的方式提出，应对其进行评审，并保存相应记录，输出文件应包括：

l         工艺流程图和工艺卡（或控制计划等类似文件）、反应计划；

l         关键工序作业指导书； 

l         工装、模具、检具明细表；

l         关键零部件的检验作业指导书；

l         采购、配套部件管理程序、作业指导书；

l         委托加工产品的质量控制程序；

l         过程及中间产品的检验规范。

25

近三年内，每年授权专利数平均应不少于5项。

三

产品符合性

26*

企业生产的产品样品符合国家强制性标准（或技术法规）的要求，并经授权的检验机构检验合格。

27*

企业生产的产品样品符合车辆产品定型试验规程的要求，并经授权的检验机构检验合格。

28*

企业的新生产产品应符合产品一致性要求（即批产时的产品状态与《公告》批准状态一致）。

四

生产一致性保证能力

29

企业应按ISO9001或等效标准的要求建立质量管理体系并通过第三方认证（企业申请时允许只提交质量体系认证计划，但必须在准入批准后12个月内取得符合上述要求的第三方的质量体系认证），质量管理体系应覆盖所有申报的产品和相关的过程。认证证书应在有效期内，现生产的所有客车产品（含零部件）应在证书的产品覆盖范围内。

30

企业应有具备资格的专职人员负责标准化工作，并有可靠的渠道及时获得与产品有关的国家和行业标准。

企业应对适用的标准法规相关要求进行充分的识别，评价标准法规对产品的影响，必要时进行产品的实验验证，定期提交分析报告。

应在标准法规实施日之前将有关要求转化为可操作的信息（特殊文字符号或专门的文件），并在生产管理过程中及产品文件（企业标准及产品图样等）、过程操作文件（工艺文件及作业指导书等）中得到体现。

31

产品图样及相关技术文件应完整、正确、统一、有效，能够指导实际生产。

32

对每个型号或每类产品，均应制订与其相适应并受控的《产品生产一致性保证计划书》，内容至少包括：影响标准法规符合性的整车和部件的技术状态及控制策略、供方名单、与标准法规相关的整车及零部件检验项目、抽样方式和频次、检验方法、检验结果记录与存储、检验后处置方式等。

《产品生产一致性保证计划书》应得到充分实施，相关质量记录应完整、齐全，并在规定期限内保存。

33*

应具有符合国家标准法规要求和《产品生产一致性保证计划书》要求的客车出厂检验设备（至少包括车速表、制动力、前照灯照射位置和发光强度、怠速排放、自由加速可见污染物排放、车外加速噪声、侧滑及整车密封性检验装备）、过程检验设备和检验辅助设备（检具、量具、辅助工具等）；

检验设备的性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力相一致。

34*

企业应对检验设备、监视和测量设备（包括有关的计算机软件）进行控制，按照规定进行定期运行检查、检验或校准。检验、监视和测量设备的状态应有标识及记录。

35

产品质量管理人员及检验人员应具备相应的专业技能及知识，经过培训和考核合格后上岗，并应保持适当的记录。

应建立和落实产品质量管理人员及检验人员技能评价和长期考核制度。

36

对于进货检验、过程检验、最终检验，企业应制订相应的检验规程和作业指导书；并按规定的项目、方法、频次和限值进行检验和验证，对安全、环保、节能、法规符合性、顾客特殊要求应特别关注；

产品的进货检验、过程检验、最终检验记录以及对制造过程的监视记录的内容/格式/保存期/保存媒介应能满足顾客和法规要求以及产品可追溯性的要求。

37

企业应通过VIN、ERP、条形码或其他手段建立从关键零部件总成供方至整车出厂的完整的产品追溯性体系。

38

对关键工序，应有明确的工艺要求和控制方法，并规范操作。应对关键工序实施过程监视和测量，编制作业指导书，这些指导书在工作现场应易于得到，并且是有效的。

39*

企业应建立供应链管理体系，确定评价标准，对供方进行评价和选择。

对与安全、环保法规有关的重要原材料、关键零部件、外协件供方的评价内容应包括产品实物质量、质量体系状况、制造能力、技术能力、检验能力和质量改进状况等，并保存相应记录。

涉及安全、环保性能的原材料、关键零部件和外协件，均应从评价合格的供方处采购。

40

企业应对采购过程、产品实现过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；当不合格品已发运，应立即通知顾客；如产品或过程与当前批准的不同，在继续生产之前，应获得让步或偏离许可；若关键零部件的安全、环保性能不能满足规定要求，不准让步接收。

应采用适当统计技术对不合格品情况进行量化分析，有关数据和结果应在设计、质量、制造、采购、销售等部门进行有效的内部沟通；当存在影响安全、环保、节能等法规要求的符合性及顾客特殊要求的符合性的问题时，应有能力立即启动召回程序，在最短时间内明确原因、确定召回范围并实施召回。