单件车间在6月上旬，针对6月份生产车辆批量小，转产频繁的生产状况，为了提升车间的保供能力，在全车间范围内开展了“改进流程、提升保供能力”的活动。

    通过组长、骨干会进行动员，统一思想，主要从以下几个方面进行了流程改进工作：

    1、从源头抓起，在作业计划阶段，细致做好材料分解，充分发挥研究院委派的工艺员作用，对各类单件总成材料的分解进行审核、把关，避免由材料分解错误带来的材料浪费。认真做好工艺流程的制定，把原工艺流程不合理的地方进行了调整。同时，及时收集从各个小组反馈上来的各类信息；更改与班组生产不符的工艺流程程序；减少了不必要的转序；提高了工作效率。

    2、加强对半成品库的管理，理顺配料员的工作职责。原来配料是按图纸配送，由于图纸不全或很多是借用图纸，配料员只能凭经验配料，易出现多配、少配、错配的现象。在这次流程改进中，把按图纸配料改为按车间统一制定的配台表配料，不仅数量、规格一目了然，而且也能很快发现差料、缺料的种类，及时上报，以便相关小组及时补差、补缺，因而大大提升了保供的能力。

    3、合理调配车间调度的工作职责，划分各自的管理区域，各负其责，谁管的工作出现问题，谁就去处理，同时建立调度间的协调机制，以便进行有效的沟通、协调。把调度员的工作成绩每月进行考核，其结果与其效益挂钩，因此大大提高了调度们的工作热情，加快了生产调配节奏。

    4、加快车间内部物料的转序，提升生产保供能力。单件车间由于品种多，路线长，转序是一项非常重要的工作，在转序车台较少的情况下，制定和完善了对转序工的相关制度，对两台叉车和一台电瓶车的转序内容和范围进行了重新划定，调整两台叉车的休息间隔，以便保证总有一台叉车转序。针对叉车老化、经常出故障的情况，除了及时修理外，还对叉车的维护和保养提出了具体要求，并做好了充分的应急预案，确保车间物料顺畅流转。

    5、在这次改进流程中，发现乘客门制作出现瓶颈状况。通过分析，一是人员配备不足，在原有制作人员流失后，配备人员的能力和数量没有及时补充；二是乘客门制作地方狭小，制作流程过长，转序多，延长了制作周期，在这次转产过程中，出现了掉产现象。针对这一情况，车间及时调整，将乘客门制作划入金加工组，充分利用金加工的设备优势和人员优势，大大提升了乘客门制作能力。

    车间在这次活动中，积极调动全员的工作热情，除对组长、骨干进行动员，统一思想外，还对一些关键工序的生产者进行了一对一的思想交流，调整生产作业时间，对部分人员进行了合理地调配。在材料紧缺，技术资料不全的情况下，通过全体员工的一致努力，较好地完成了这次多批、量少的车台生产的保供工作。

    虽然这次活动结束了，但流程的改进工作，保供能力的提升，还会在我们今后的工作中，不断地持续下去。这次活动的开展，也暴露了一些我们在工作上存在的问题。如应对小批量生产的生产周期如何缩短，各小组的工作分配不尽合理，现在小组工作的分配是按量分配，没按总成单件制作特点来分配，一个总成要转几个小组才能完成，这样就会增加了转序量，也延长了单件制作的生产周期。等等一些问题，这将在我们今后持续改进中，来逐步解决。