8月28日，在公司成立12周年之际，福田又给业界带来惊喜：为响应国家节能减排的号召，投资2.3亿元的福田新能源客车二期工程竣工投产。

    以2004年11月24日第一辆欧V客车正式下线为标志，短短4年时间，福田在完成了向大中型客车业务拓展的同时，将企业的发展战略定格在以自主知识产权产品打造差异化优势方面，其中重视节能技术的研究和应用则是欧V长期的产品战略目标。

    据福田有关负责人介绍，通过依托集团优势、坚持自主创新，福田欧V产品的市场竞争优势逐步显现出来。在新能源技术应用方面，混合动力客车在福田实现了商品化，于2008年1月在广州投入商业运营；目前，零排放、零污染的燃料电池客车已投入到北京奥运专线运营，具备减重降耗和高安全性的全承载产品也开始批量投放市场。

    产品的市场竞争优势为欧V业务的健康、快速发展提供了强劲动力。按照福田客车业务发展战略，到2010年，大中型客车年销量将达到5000辆，销售额20亿元，利润8000万元，市场占有率达到4.5%，跻身行业前六位。届时，企业将由第二梯队成为第一梯队，产品由半承载向全承载系列转化，中端品牌定位转向高端品牌，低工艺水平提升为先进工艺水平，达到“高质量、低成本”的目标。

    市场业务的快速成长、客车产品的推陈出新和产品品质的升级换代，都对欧V的制造工艺和生产能力提出了更高的要求。为此，从2007年5月开始，福田着手规划新客车工艺提升方案，并组织专业人员远赴德国奔驰客车工厂进行了一次工艺调研，确立了大中型客车工艺标准。据了解，福田的技改方案中充分考虑了主线生产方式的改造条件，使新生产线可适应更高精度、更新产品、更高品质、更快节拍的要求。同时，福田还进行工艺装备升级和生产方式的转变，旨在形成全承载客车产品的批量生产能力以及半承载客车的脱壳生产方式，达到国内客车一流的制造水平。2007年6月28日，随着底盘车间的拆迁，投资总额超过2亿元的欧V客车二期技改项目正式启动。

    欧V技改工程从整体上体现了当前客车工艺的前端水平：一是对全承载车型增加线上顶蒙皮（人工）涨拉点焊设备，主要针对全承载产品顶盖没有边梁的情况，比线下涨拉蒙皮质量更有保障；二是侧围大片焊接采用夹紧状态立式双面焊接，这样可以比国内常用卧式夹具或自由状态下补焊减少占地面积和焊接变形，提高产品质量。

    在新竣工的技改项目中，焊装生产线贯彻精益生产方式，按生产节拍均衡组织生产；采用流水作业方式，将焊接工作量在每个工位均衡分配，分总成在各自的夹具上焊接完后再送至车身总成焊装线上组装焊接；生产线采用地面板式链驱动的轨道小车，实现客车生产的“流水作业”；焊接采用微电脑控制的自动点焊机完成，工艺工装达到国际领先水平。

    据悉，福田新能源客车二期工程竣工后，通过扩建厂房增添设备，欧V客车的涂装工艺也将不断完善，以满足豪华车生产要求。采用的多涂层涂装工艺和阴极电泳底漆，将使欧V客车在整车外观的平整度和防腐能力上有很大的改观，不但增加了整车外观质量和装配精度要求，车辆使用的耐久性也将提高4~6年。同时，新厂总装线采用两条板式总装配线，可以混线生产。为提高劳动效率，方便工人操作，福田在总装线两侧适当的工位布置了移动式升降台，根据操作的部位不同，设有不同的升降高度。